Principio de trabajo de la máquina de inyección de silicona líquida

El principio de funcionamiento de máquina de inyección de silicona líquida se basa en las propiedades físicas y el mecanismo de reacción termoestable de la silicona líquida (LSR), y se logra un moldeo eficiente mediante la mezcla de material con precisión, presión de inyección, temperatura y diseño de moho. Su proceso central comienza con la mezcla precisa de silicona líquida de dos componentes (pegamento A y pegamento B). Las materias primas se entregan al dispositivo de mezcla en una relación 1: 1 a través de un sistema de medición sincrónica (como una bomba bidireccional o una bomba sincrónica de un solo sentido con una válvula de retención), y se pueden agregar color o aditivos funcionales durante este proceso. El caucho mixto es fácil de fluir debido a su baja viscosidad, y debe ser homogeneizado y empujado aún más a la unidad de inyección con la ayuda de un sistema de plastificación de tornillo, mientras que una estructura de sellado (como una boquilla de válvula de aguja) evita la fuga.
Durante la etapa de inyección, la máquina inyecta el caucho mixto en la cavidad del moho precalentado a 170200 ℃ a alta presión a través de un sistema de accionamiento hidráulico o eléctrico. El diseño del molde adopta un sistema de corredores en frío o un sistema de corredor caliente. El primero controla el flujo de caucho a través de una válvula de aguja para evitar el curado prematuro, mientras que el segundo se basa en un manejo preciso de la temperatura del molde para promover una vulcanización rápida. La silicona líquida sufre una reacción de reticulación catalizada por platino a altas temperaturas para formar una estructura de red tridimensional. Este proceso acorta significativamente el ciclo de moldeo. El control preciso de la presión de inyección y la etapa de presión de retención aseguran que el material llene completamente la cavidad del moho y compensa la contracción de curado, evitando las rebabas y las burbujas internas.
Después del curado, el molde se desmoldea por un mecanismo de eyección neumática o mecánica, y el producto se procesa posterior al recorte, la molienda, etc. para cumplir con los requisitos finales. A lo largo del proceso, la integración automatizada de equipos (como la operación coordinada del sistema de alimentación, el controlador de temperatura y el dispositivo de vacío) garantiza los estándares de alta precisión e higiene, que es especialmente adecuado para los campos médicos, electrónicos y otros con altos requisitos de limpieza.