Principio de trabajo de la máquina de moldeo de prensa de suelas de goma totalmente automáticas

1. Estructura de moho y operación automatizada
Diseño de capas de molde: el molde consiste en una placa de molde inferior, una placa de cubierta media y una placa de tapa superior. La placa del molde inferior se usa para colocar la materia prima de goma. La placa de cubierta media y la placa de cubierta superior están cerradas por un sistema hidráulico para formar una cavidad cerrada.

Dispositivo de control del manipulador: el manipulador es impulsado por un cilindro telescópico y un cilindro de sujeción para realizar la apertura automática y el cierre de la placa de cubierta media de la máquina de moldeo de prensa de goma totalmente automática y la operación de empuje de empuje del molde, reemplazando los pasos manuales tradicionales del molde, reduciendo la intensidad del parque y la eficiencia de la eficiencia.

2. Control hidráulico y control de presión
Sistema principal hidráulico: el sistema hidráulico del Máquina de moldeo de prensa de goma completamente automática Consiste en un cilindro principal, un motor hidráulico y un cilindro auxiliar. El cilindro principal impulsa la placa de calefacción para moverse hacia arriba y hacia abajo, aplicando presión para cerrar el molde; El motor hidráulico empuja el molde dentro y fuera de la zona de calentamiento a través de una fila de dientes de engranaje.

Regulación de presión: ajuste los parámetros hidráulicos de acuerdo con el espesor único y las características del material para garantizar una distribución de presión uniforme durante la vulcanización y evitar los defectos del producto causados ​​por la subpresión o la sobrepresión.

3. Proceso de calefacción y vulcanización
Sistema de calentamiento en capas: las placas de calentamiento superior, media e inferior se usan para transferir eficientemente el calor al molde a través de placas de conducción de calor (como cobre o aluminio), y la precisión del control de temperatura puede alcanzar ± 2 ° C. La temperatura de vulcanización generalmente se establece a 150-180 ° C, y el tiempo se ajusta de acuerdo con la fórmula del material.
Optimización de eficiencia térmica: el elemento de calentamiento está directamente integrado cerca del molde para reducir la pérdida de calor, ahorrando más del 30% de energía en comparación con los métodos tradicionales de calentamiento de platina.

4. Proceso automatizado y colaboración de múltiples estaciones
Transporte del molde: el molde entra y sale de la zona de calefacción a través de las vías deslizantes de los bancos de trabajo delantero y trasero, y el motor hidráulico impulsa la varilla pulida y el engranaje para lograr un posicionamiento preciso.
Producción continua: el equipo admite la operación del ciclo multimoldio. Mientras que un conjunto de moldes se calienta y se vulcaniza, el otro conjunto puede llenarse con materias primas y preprocesar para mejorar la eficiencia de producción.