Línea de producción de extrusión de caucho/silicona: ¿Cómo optimizar para mejorar la eficiencia?

¿Qué cuellos de botella de eficiencia existen en las líneas de producción de extrusión tradicionales?

Los cuellos de botella de eficiencia en línea de producción de extrusión de goma/sílice se concentran principalmente en tres aspectos. Primero, la precisión de control de parámetros es insuficiente. El sistema de control tradicional tiene una respuesta lenta a la temperatura, la presión y la velocidad de extrusión, lo que puede conducir fácilmente a fluctuaciones del tamaño del producto, y requiere apagado y ajuste frecuentes, reduciendo la eficiencia de producción. En segundo lugar, la velocidad de desecho es relativamente alta. Debido a problemas como la plastificación desigual de las materias primas y la presión de moho inestable, a menudo se producen defectos como la rugosidad de la superficie del producto y las dimensiones excesivas de la sección transversal, lo que aumenta la pérdida de materias primas. En tercer lugar, el grado de automatización es bajo, la recopilación de datos se basa en la grabación manual y es imposible monitorear el estado de producción en tiempo real. Se descubren situaciones anormales prematuras, que pueden causar fácilmente problemas de calidad por lotes, y la precisión de los parámetros de ajuste manual es difícil de garantizar.

¿Qué actualizaciones tecnológicas pueden romper el cuello de botella de eficiencia?

El uso de control inteligente y tecnología de optimización del sistema puede mejorar efectivamente la eficiencia de la línea de producción de extrusión. La actualización del núcleo es construir un sistema de control colaborativo de parámetros múltiples, que puede responder rápidamente a las fluctuaciones de parámetros en la producción a través de PLC de alto rendimiento (velocidad de procesamiento de CPU ≥20MHz) y red de sensores de alta precisión (precisión ≤0.1%). En respuesta al problema de la histéresis de la temperatura, se puede adoptar una estrategia de control compuesto de retroalimentación de Feedforward para predecir los cambios de temperatura por adelantado y ajustar para garantizar la plasticización uniforme de las materias primas. Además, la introducción del análisis de datos en tiempo real y los sistemas de ajuste automático puede optimizar continuamente los parámetros a través de algoritmos de autoaprendizaje, reducir la intervención manual y establecer un mecanismo de advertencia anormal para detectar y manejar rápidamente las fallas de los equipos o las desviaciones de los parámetros.

¿Cómo mantener la eficiencia optimizada en la operación diaria?

La línea de producción optimizada debe mantenerse de manera eficiente a través de la operación y el mantenimiento científico. El primero es la calibración regular del equipo, y los componentes clave, como los sensores, los indicadores de presión, los controladores de temperatura se calibran cada mes para garantizar la precisión de los datos de detección. Esta es la base para la precisión del control de parámetros. El segundo es el control del pretratamiento de la materia prima. Las materias primas deben secarse y seleccionarse para eliminar la humedad y las impurezas, y evitar la inestabilidad de la extrusión causada por problemas de materia prima. Además, es necesario establecer un libro de mantenimiento de equipos, limpiar regularmente tornillos, moldes y otros componentes, verificar el estado de lubricación del sistema de transmisión y evitar la degradación del rendimiento causada por el desgaste del equipo. Al mismo tiempo, los operadores deben estar familiarizados con la lógica operativa del sistema inteligente, poder interpretar con precisión la retroalimentación de datos y cooperar con el sistema para realizar una regulación precisa.