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Contenido
- 1 El moldeado de caucho por compresión es el proceso estándar detrás Máquinas de moldeo por orugas de caucho sin juntas
- 2 Cómo funciona realmente una máquina moldeadora de orugas de caucho sin juntas
- 3 Detalles de ingeniería de moldes que separan las prensas de precisión de las básicas
- 4 Moldeo sin juntas en comparación con la fabricación de rieles empalmados y superpuestos
- 5 La selección del compuesto de caucho determina el rendimiento de la pista más que la máquina
- 6 Parámetros del proceso que determinan la calidad final de la pista
- 7 Defectos comunes en las orugas de caucho moldeado y sus causas
- 8 Métodos de prueba de calidad utilizados para verificar los lotes de pistas terminados
- 9 Prácticas de mantenimiento que prolongan la vida útil de la máquina de moldeo
- 10 Qué evaluar al adquirir una máquina de moldeo por orugas de caucho sin juntas
- 11 Desarrollos recientes en la tecnología de moldeo de orugas de caucho
- 12 Integración de línea de producción y automatización
- 13 Factores de costo que pesan más allá del precio de compra de la máquina
- 14 Consideraciones sobre el uso de energía y la eficiencia operativa
- 15 Preguntas frecuentes
- 15.1 ¿Qué significa realmente sin juntas en una oruga de goma?
- 15.2 ¿Una vía sin juntas es siempre más resistente que una vía empalmada?
- 15.3 ¿Cuánto tiempo dura un ciclo de moldeo?
- 15.4 ¿Qué causa que una oruga de goma se agriete cerca de los eslabones centrales después de un uso ligero?
- 15.5 ¿Qué rango de dureza es normal para una oruga de caucho de construcción?
- 15.6 ¿Se puede reparar un tramo dañado de una vía sin juntas en lugar de sustituirlo?
- 15.7 ¿Por qué algunas vías agrícolas todavía utilizan un empalme en lugar de una moldura sin juntas?
- 15.8 ¿Cuál es la diferencia entre una prensa de abrazadera vertical y una prensa de tambor rotativo?
- 15.9 ¿Cómo se logra la adhesión del caucho al acero dentro de la pista?
- 15.10 ¿Qué pruebas de muestreo realizan los fabricantes en vías terminadas?
- 15.11 ¿El método de calentamiento del molde afecta la calidad de la pista?
El moldeado de caucho por compresión es el proceso estándar detrás Máquinas de moldeo por orugas de caucho sin juntas
El moldeo de caucho por compresión es el método de fabricación utilizado para presionar compuestos de caucho en bruto, cordones de acero o refuerzo de cables y eslabones metálicos incrustados en una única oruga de caucho continua y sin costuras bajo calor y presión dentro de un molde de acero cerrado. Una máquina de moldeo de orugas de caucho sin juntas realiza este proceso en un ciclo de curado continuo, lo que elimina la junta fría o línea de empalme que tradicionalmente debilita una oruga de caucho en un punto alrededor de su circunferencia. El resultado es una vía con una resistencia a la tracción uniforme en todo su bucle, en lugar de una vía que es tan fuerte como su empalme más débil.
Este proceso se utiliza en maquinaria de construcción, equipos agrícolas, miniexcavadoras, minicargadoras, cosechadoras y pisanieves. Los compradores que investigan este equipo generalmente comparan el tonelaje de la prensa de moldeo, el diseño de la cavidad del molde, el control de temperatura de la cámara de curado y la diferencia entre la producción de pistas empalmadas y sin juntas. Este artículo analiza cada uno de esos puntos de decisión con números concretos, de modo que un equipo de adquisiciones o el propietario de un taller puedan evaluar una máquina o una vía terminada según sus méritos técnicos reales.
El moldeo por compresión se ubica junto con el moldeo por inyección y el moldeo por transferencia como uno de los tres principales procesos de formación de caucho utilizados en la fabricación industrial, pero es el método dominante para productos de bucle continuo de gran formato, como las orugas de caucho, porque el compuesto permanece en su lugar dentro de una cavidad abierta en lugar de ser forzado a través de canales de inyección estrechos. Para un producto tan grande y tan fuertemente reforzado como una oruga de caucho, no sería práctico empujar el compuesto a través de compuertas de inyección alrededor de un cable de acero incrustado, razón por la cual prácticamente todos los productores de orugas de caucho en todo el mundo, desde pequeños talleres regionales hasta grandes fábricas centradas en la exportación, dependen de prensas de compresión para esta categoría de producto específica.
Cómo funciona realmente una máquina moldeadora de orugas de caucho sin juntas
El proceso comienza con un esqueleto preensamblado: cable de acero estirado en frío, formado en un bucle continuo, combinado con eslabones de núcleo de acero incrustados o orejetas espaciadas en el paso requerido por la rueda dentada impulsora. Este esqueleto se coloca dentro de un molde de acero segmentado que lleva la forma circunferencial completa de la pista terminada en una sola pieza, en lugar de dos mitades que se unen después.
En la cavidad del molde se carga un compuesto de caucho bruto, generalmente una mezcla de caucho natural y caucho de estireno-butadieno para orugas de uso general o un compuesto de mayor calidad para climas fríos o aplicaciones de alto desgaste. Luego, la prensa se cierra bajo fuerza hidráulica y el molde se calienta mediante vapor, placas eléctricas o canales de aceite térmico que recorren el cuerpo del molde. La temperatura de curado de la mayoría de los compuestos para orugas de caucho se sitúa entre 150 °C y 165 °C, con tiempos de ciclo que oscilan entre 25 y 55 minutos, dependiendo del espesor de la oruga y el tamaño de la sección transversal. Debido a que todo el bucle se cura en un molde continuo, no hay un paso de unión secundario ni costura.
Tonelaje de prensa y fuerza de sujeción del molde
El tonelaje de la prensa se dimensiona según el área de la sección transversal y el ancho de la vía. Una máquina que produce orugas para miniexcavadoras en el rango de 230 mm a 300 mm de ancho generalmente funciona con una prensa de 1200 a 2000 toneladas, mientras que las máquinas que producen orugas para equipos agrícolas o de construcción más grandes en el rango de ancho de 450 mm a 900 mm requieren prensas de 3500 a 6000 toneladas para mantener el molde cerrado contra la presión interna del caucho durante el curado.
Control de la cámara de vulcanización
Las máquinas modernas utilizan controladores de temperatura PID con múltiples zonas de termopar alrededor de la circunferencia del molde, porque el calentamiento desigual en un molde circular grande es una de las causas más comunes de curado inconsistente y agrietamiento prematuro de las pistas cerca de las orejetas de accionamiento.
Prensas de abrazadera vertical versus prensas de tambor giratorio
Dos diseños estructurales dominan los equipos de moldeo con orugas de caucho sin juntas. Una prensa de abrazadera vertical sostiene el molde segmentado en un plano horizontal y lo cierra con un ariete hidráulico montado en la parte superior, que es el diseño más común para miniexcavadoras y minicargadoras más estrechas porque mantiene la huella de la máquina compacta. En cambio, una prensa de tambor giratorio envuelve el molde alrededor de un tambor horizontal grande, que algunos fabricantes prefieren para una producción de orugas agrícolas más amplia porque distribuye la fuerza de sujeción de manera más uniforme a lo largo de una circunferencia de molde más larga. Ninguno de los diseños es inherentemente superior; La elección generalmente se reduce al rango de ancho en el que una fábrica planea especializarse y al espacio disponible en el taller.
Precisión del premontaje del esqueleto
Antes de que el esqueleto llegue al molde, el cable de acero se enrolla en un tambor de formación con una tensión y un diámetro establecidos, y los enlaces centrales se colocan en el cable a intervalos fijos utilizando una plantilla o un dispositivo de colocación automatizado. Cualquier desviación en esta etapa de preensamblaje se traslada directamente a la vía terminada, porque el molde no puede corregir un esqueleto que se enrolló con una tensión inconsistente o un espaciado de eslabones desalineado. Las fábricas que ejecutan este paso manualmente tienden a ver una variación más amplia entre lotes que aquellas que utilizan una línea mecanizada de bobinado y colocación.
Especificaciones técnicas típicas por clase de ancho de vía
La siguiente tabla resume los rangos de configuración comunes que se observan en las máquinas de moldeo con orugas de caucho sin juntas actualmente en uso en producción. Estas cifras provienen de hojas de especificaciones de equipos publicadas y datos de puesta en servicio en fábrica recopilados entre fabricantes de orugas de caucho agrícolas y de construcción.
| Clase de ancho de vía | Tonelaje de prensa | Tiempo de curación | Rango de diámetro del molde |
|---|---|---|---|
| 180 mm - 300 mm (miniexcavadora) | 1.200 - 2.000 toneladas | 25 - 35 minutos | 1,4 m - 2,0 m |
| 300 mm - 450 mm (minicargadora/topadora pequeña) | 2.200 - 3.500 toneladas | 35 - 45 minutos | 2,0 m - 2,8 m |
| 450 mm - 900 mm (agrícola/construcción grande) | 3.500 - 6.000 toneladas | 45 - 55 minutos | 2,8 m - 3,6 m |
Detalles de ingeniería de moldes que separan las prensas de precisión de las básicas
El molde en sí es el componente más caro y técnicamente más exigente de una máquina moldeadora de orugas de caucho sin juntas, y sus opciones de diseño se reflejan directamente en la precisión dimensional y la durabilidad a largo plazo de la oruga terminada.
Diseño de cavidad segmentada
Debido a que un molde sin juntas debe abrirse lo suficiente como para extraer un bucle de caucho rígido completamente curado, la cavidad generalmente se construye a partir de múltiples segmentos de acero deslizantes o con bisagras en lugar de un solo anillo sólido. La precisión del ajuste entre estos segmentos determina si se forman líneas rebajadas en la superficie de la pista terminada, y las juntas de segmentos mal mecanizadas son uno de los defectos visuales más comunes que los compradores notan durante la inspección.
Colocación del canal de enfriamiento
Si bien el molde pasa la mayor parte de su ciclo calentando el compuesto, una fase de enfriamiento controlada antes de que se abra el molde reduce la tensión interna que de otro modo podría causar que la pista se deforme ligeramente a medida que se relaja fuera del molde. Las prensas con canales de enfriamiento dedicados integrados en el cuerpo del molde, separados de los canales de calentamiento, tienden a producir pistas dimensionalmente más consistentes lote tras lote que las prensas que simplemente dejan que el molde se enfríe al aire según su propio cronograma.
Selección de acero para moldes y vida útil
Las cavidades del molde generalmente se mecanizan a partir de acero para herramientas endurecido, ya que la superficie sufre ciclos térmicos repetidos y contacto con partículas de relleno abrasivas en el compuesto de caucho durante miles de ciclos. Un molde bien especificado normalmente puede funcionar durante varios años de producción continua antes de que la superficie de la cavidad se desgaste lo suficiente como para afectar las dimensiones de la pista, mientras que una calidad de acero de tamaño inferior o más blando puede mostrar un desgaste mensurable dentro de un ciclo de producción mucho más corto, lo que lleva a una desviación dimensional gradual que es fácil pasar por alto sin controles regulares de calibre.
Moldeo sin juntas en comparación con la fabricación de rieles empalmados y superpuestos
Tres enfoques de fabricación dominan la producción de orugas de caucho. Comprender la diferencia es importante porque afecta directamente la vida útil y los reclamos de garantía.
- Moldura sin juntas (sin fin): Todo el bucle se cura como una sola pieza en un único molde. No hay empalme, por lo que la resistencia a la tracción es uniforme en toda la circunferencia.
- Moldura curada por empalme: Se moldea un tramo recto de vía, luego los dos extremos se unen y se curan juntos en una prensa de empalme separada. Esto es común en pistas agrícolas muy anchas donde, de otro modo, el diámetro del molde no sería práctico.
- Reparación de superposiciones adheridas en frío: Se utiliza únicamente para la reparación en el campo de una oruga dañada, no para la producción original y no está pensado como una solución permanente y completa.
| Método | Uniformidad de tracción | Caso de uso típico |
|---|---|---|
| Moldura sin juntas | Uniforme, sin puntos débiles | Miniexcavadoras, minicargadoras, cosechadoras |
| curado por empalme | Ligeramente reducido en el empalme | Pistas agrícolas muy anchas. |
| Superposición unida en frío | No pretende ser de máxima potencia. | Sólo reparación de emergencia en el campo |
La selección del compuesto de caucho determina el rendimiento de la pista más que la máquina
Una máquina de moldeo sin juntas bien construida sólo puede producir una oruga tan buena como el compuesto cargado en ella. La formulación del compuesto se elige en función del entorno operativo, no solo del tipo de equipo.
Mezclas de caucho natural y SBR para uso general
Las orugas agrícolas y de construcción de uso general suelen utilizar una mezcla de caucho natural para resistencia al desgarro combinado con caucho de estireno-butadieno para resistencia a la abrasión y control de costos. Esta mezcla funciona de manera confiable en un rango de temperatura moderado y es el compuesto más común especificado para equipos de ciclo de trabajo estándar.
Compuestos resistentes al frío
Las aplanadoras de nieve, los equipos forestales que operan en climas del norte y las obras de construcción en invierno requieren compuestos con una temperatura de transición vítrea más baja para que el caucho se mantenga flexible en lugar de volverse quebradizo. Los compuestos para orugas resistentes al frío suelen permanecer flexibles hasta -40 °C, en comparación con los compuestos estándar que se vuelven quebradizos por debajo de aproximadamente -20 °C.
Compuestos resistentes al desgaste y a los cortes
Los equipos de demolición y las orugas que corren sobre roca triturada o material de desecho se benefician de un compuesto de mayor dureza con mayor resistencia a cortes y astillas, generalmente en el rango de dureza de 65 a 75 Shore A, en comparación con 60 a 68 Shore A para las orugas de uso general.
Proporciones de relleno, antioxidante y agente de curado
Más allá de la mezcla de polímeros base, tres categorías de ingredientes adicionales determinan el rendimiento de un compuesto una vez que sale del molde. La carga de relleno de negro de carbón afecta tanto a la dureza como a la resistencia a la abrasión, y una carga más alta generalmente mejora la vida útil con cierto costo para la flexibilidad en condiciones de frío. Los paquetes de antioxidantes y antiozonantes ralentizan el agrietamiento de la superficie que el caucho desarrolla naturalmente debido a la exposición prolongada al sol y al ozono, lo cual es más importante para los equipos que permanecen al aire libre entre ciclos de trabajo. Las proporciones de agente de curado a base de azufre controlan la densidad de reticulación, y un compuesto con muy poco agente de curado permanece suave y se rompe fácilmente, mientras que demasiado puede hacer que el caucho se vuelva quebradizo y propenso a agrietarse bajo la flexión repetida alrededor de la rueda dentada.
Sistemas de adhesión de caucho a metal
Una oruga es tan confiable como la unión entre el caucho y el cable de acero incrustado y los eslabones del núcleo. La mayoría de los fabricantes aplican un tratamiento de latón a la superficie del cable de acero antes de incrustarlo, porque el latón forma un enlace químico con el caucho curado con azufre durante la vulcanización que una superficie de acero desnuda o tratada incorrectamente no puede lograr. La falla de adherencia en esta interfaz es uno de los defectos más graves que puede desarrollar una oruga, ya que permite que el refuerzo se desplace internamente incluso cuando la superficie exterior de caucho todavía parece intacta.
Parámetros del proceso que determinan la calidad final de la pista
Varias variables dentro del ciclo de moldeo tienen un efecto enorme sobre si una pista terminada cumple con las especificaciones. Los operadores de talleres que evalúan una máquina, o los compradores que auditan a un proveedor, deben preguntar sobre cada uno de estos directamente.
- Cure la uniformidad en todo el molde: Una variación de temperatura superior a 5°C entre zonas en un molde circular grande comúnmente genera secciones poco curadas que se desgastan más rápido.
- Tensión del cable de acero durante el tendido, que debe permanecer constante alrededor de todo el bucle para evitar que la oruga se desvíe sobre la rueda dentada después de la instalación.
- Diseño de ventilación del molde, ya que las bolsas de aire atrapadas durante la compresión crean vacíos internos que son invisibles hasta que la vía está en servicio y comienza a formar ampollas.
- Velocidad de enfriamiento posterior al curado, porque el enfriamiento rápido e incontrolado puede introducir tensión interna que se manifiesta más tarde como agrietamiento prematuro alrededor de los enlaces del núcleo incrustados.
- Precisión del paso del eslabón central y de las orejetas, que debe coincidir con el espacio entre los dientes de la rueda dentada impulsora dentro de una tolerancia estricta para evitar un desgaste anormal en la interfaz de la transmisión.
Defectos comunes en las orugas de caucho moldeado y sus causas
Reconocer patrones de defectos ayuda al comprador a distinguir una línea de producción bien administrada de una mal controlada durante una auditoría de fábrica o una inspección de muestra.
Ampollas superficiales
Las pequeñas burbujas elevadas en la superficie de la pista después de un corto período de uso generalmente se deben al aire atrapado o a la humedad en el compuesto de caucho durante la compresión, o a una ventilación insuficiente del molde.
Exposición del enlace principal
Cuando los eslabones del núcleo de acero incrustados se vuelven visibles prematuramente a través del caucho, las causas más comunes son un espesor insuficiente de la cubierta de caucho sobre el eslabón durante el diseño del molde o una contracción excesiva del compuesto debido a un perfil de temperatura de curado incorrecto.
Desgaste desigual en todo el ancho de la vía
Esto es más a menudo un problema de alineación del molde o de desajuste del paso de la rueda dentada que un problema del compuesto, y apunta a la precisión de las herramientas más que a la formulación del caucho en sí.
Delaminación interna
La separación entre las capas de caucho en lo profundo de la sección transversal de la pista, en lugar de en la superficie, generalmente se debe a la contaminación por humedad en el compuesto crudo antes del moldeo o a un ciclo de curado interrumpido donde la presión o la temperatura cayeron a mitad del ciclo. Este defecto es el más difícil de detectar durante la inspección visual porque la vía puede parecer completamente normal desde el exterior y al mismo tiempo tiene una capa interna débil que solo se revela bajo carga de trabajo.
Métodos de prueba de calidad utilizados para verificar los lotes de pistas terminados
Los productores de orugas de caucho de buena reputación ejecutan un programa de muestreo de orugas terminadas en lugar de depender únicamente de la inspección visual, ya que varios de los defectos descritos anteriormente no son visibles desde el exterior.
| prueba | Lo que verifica | Base de muestreo típica |
|---|---|---|
| Resistencia a la tracción/alargamiento | Resistencia general del compuesto y estiramiento antes del fallo. | Por lote compuesto |
| Adhesión caucho-metal (prueba de pelado) | Fuerza de unión entre cordones de caucho y acero o eslabones centrales | Por tirada de producción |
| Dureza Shore A | Dureza del compuesto frente a la especificación objetivo | Cada grupo de ciclo de molde. |
| Fatiga por flexión dinámica | Resistencia al agrietamiento bajo repetidas flexiones alrededor de la rueda dentada. | Validación periódica del diseño. |
| Verificación del calibre dimensional | Paso, ancho y espesor contra tolerancia de dibujo | Cada unidad terminada |
Las comprobaciones de calibre dimensional merecen especial atención porque una oruga puede pasar todas las pruebas de materiales y aun así fallar en el campo si el paso del eslabón central no coincide con la rueda dentada del cliente, que es la causa más común de devolución en garantía que no tiene nada que ver con la calidad del caucho.
Prácticas de mantenimiento que prolongan la vida útil de la máquina de moldeo
Una máquina moldeadora de orugas de caucho funciona a alta presión y temperatura sostenidas durante decenas de miles de ciclos a lo largo de su vida útil, por lo que los programas de mantenimiento preventivo son tan importantes como la calidad inicial de la máquina.
| Componente | Comprobar intervalo | Signo de falla común |
|---|---|---|
| Sellos hidráulicos | Cada 3 meses | Caída de presión lenta durante la fase de mantenimiento |
| Placas calefactoras/líneas de aceite térmico | Cada 6 meses | Lecturas de temperatura de zona desigual |
| Superficie del molde y respiraderos. | Cada tirada de producción | Ampollas en la superficie de las vías terminadas |
| Alineación del cilindro de sujeción | Anualmente | Líneas intermitentes solo en un lado de la pista. |
Qué evaluar al adquirir una máquina de moldeo por orugas de caucho sin juntas
Los compradores que comparen máquinas o evalúen la capacidad de producción de un proveedor de orugas de caucho deben mirar más allá de la cifra de tonelaje principal y preguntar sobre el sistema de producción completo.
- Tiempo de cambio de molde, ya que una instalación que puede cambiar rápidamente moldes para diferentes anchos de vía ejecuta una línea de producción más flexible y rentable.
- Si el control de temperatura se basa en zonas con termopares individuales, en lugar de un solo sensor para todo el molde.
- Capacidad interna de ensamblaje de cables de acero y eslabones centrales, ya que el ensamblaje del esqueleto subcontratado introduce una variable adicional en la tensión y la precisión del paso.
- Práctica de pruebas por lotes, incluido si las pistas terminadas se tiran para pruebas de tracción y adhesión mediante muestreo antes del envío.
- Historial que produce la clase de ancho específica necesaria, ya que una prensa dimensionada para orugas de miniexcavadoras no es simplemente una reducción del diseño de una prensa agrícola.
Desarrollos recientes en la tecnología de moldeo de orugas de caucho
Las líneas de producción han avanzado hacia una digitalización de procesos más estricta en los últimos dos años. Las prensas hidráulicas servoaccionadas están reemplazando cada vez más a los sistemas de bombas de velocidad fija, brindando un control más preciso sobre la velocidad de la abrazadera y reduciendo el consumo de energía durante la fase de espera prolongada del ciclo de curado. El calentamiento con aceite térmico multizona se ha vuelto más común que el calentamiento directo con vapor en instalaciones más nuevas porque mantiene una tolerancia de temperatura más estricta en diámetros de molde grandes, lo que reduce directamente los defectos de curado insuficiente descritos anteriormente en este artículo.
En el lado de los compuestos, los fabricantes que abastecen a los mercados de climas fríos han seguido refinando formulaciones flexibles de baja temperatura para satisfacer la demanda de los operadores forestales y de remoción de nieve, mientras que el desarrollo de compuestos resistentes a los cortes ha seguido de cerca la demanda de los operadores de equipos de demolición y manejo de chatarra que pasan pistas sobre escombros abrasivos a diario.
La trazabilidad de recetas también se ha convertido en un enfoque operativo más importante, con más fábricas registrando datos de compuestos a nivel de lote, curvas de temperatura de curado y registros de ciclo de prensa contra el número de serie de cada pista terminada, de modo que si se informa una falla en el campo, el equipo de producción puede obtener el registro de curado exacto para esa unidad específica en lugar de depender de promedios generales del proceso.
Integración de línea de producción y automatización
Las fábricas de orugas de caucho que ejecutan altos volúmenes de producción han conectado cada vez más sus prensas de moldeo en una línea automatizada más amplia en lugar de operar cada prensa como una estación independiente.
Alimentación compuesta automatizada
En lugar de cortar y pesar manualmente trozos de caucho para cada ciclo del molde, las líneas de mayor volumen utilizan estaciones de preformado alimentadas por extrusoras que dan forma a una longitud premedida de compuesto caliente para que coincida con la cavidad del molde antes de cargarlo, lo que mejora la consistencia de la carga y reduce el tiempo de manipulación del operador entre ciclos.
Carga y descarga de moldes robóticos
Debido a que una oruga completamente curada puede pesar más de 100 kilogramos para tamaños agrícolas más grandes, los brazos de asistencia robóticos o motorizados para cargar el esqueleto en bruto y descargar la oruga terminada reducen tanto la variabilidad del tiempo del ciclo como la tensión del operador en comparación con el manejo totalmente manual.
Monitoreo de procesos centralizado
Los controladores de prensa en red que registran las curvas de temperatura, la presión de sujeción y la duración del ciclo en un sistema central permiten que un gerente de planta revise cada ciclo con respecto a los parámetros objetivo después del hecho, en lugar de depender de un operador para detectar una desviación en tiempo real. Este tipo de visibilidad del proceso es una de las diferencias más significativas entre una prensa independiente de generación anterior y una línea de producción moderna, incluso cuando la especificación de tonelaje base parece similar en el papel.
Factores de costo que pesan más allá del precio de compra de la máquina
El precio general de una prensa de moldeo es sólo una parte del costo total de un taller que planea agregar o expandir la producción de orugas de caucho.
- Costo de herramientas de molde, ya que cada configuración de ancho de vía y paso generalmente requiere su propio molde dedicado, y una fábrica que atiende múltiples modelos de equipos necesita una biblioteca de moldes en lugar de un solo molde.
- El consumo de energía durante la fase de calentamiento y mantenimiento, que aumenta con el tamaño del molde y el tiempo del ciclo, y es uno de los mayores costos operativos recurrentes en una línea en funcionamiento continuo.
- Esqueleto de mano de obra o equipo de preensamblaje, ya que el bobinado del cable de acero y la colocación del enlace del núcleo es un paso de producción separado del ciclo de moldeo en sí.
- Capacidad de mezcla de compuestos, porque una prensa de moldeo es tan productiva como el mezclador interno o el mezclador Banbury que alimenta el compuesto crudo a una velocidad equivalente.
- Tasa de desperdicio y retrabajo, que es una función directa de la calidad del control del proceso discutido anteriormente en este artículo y tiene un efecto mayor en la economía unitaria de lo que la mayoría de los compradores esperan inicialmente.
Consideraciones sobre el uso de energía y la eficiencia operativa
Calentar un molde de acero grande hasta la temperatura de curado y mantenerlo allí durante hasta una hora por ciclo representa un consumo de energía sustancial y continuo, por lo que el método de calentamiento elegido para una prensa tiene un efecto mensurable en el costo operativo durante la vida útil de la máquina.
Los sistemas de calentamiento de aceite térmico generalmente mantienen la temperatura de manera más eficiente en superficies grandes de moldes que el calentamiento por resistencia eléctrica directa, porque el aceite en circulación distribuye el calor de manera más uniforme y pierde menos energía al aire ambiente en comparación con las placas eléctricas expuestas. El calentamiento con vapor sigue siendo común en instalaciones que ya operan una caldera para otras necesidades de producción, ya que el costo incremental de dirigir el vapor a una prensa adicional es menor que instalar un sistema de aceite térmico separado desde cero. Independientemente del método de calentamiento, la calidad del aislamiento del molde alrededor de la carcasa exterior afecta significativamente la cantidad de energía que se pierde en el piso del taller circundante en lugar de dedicarse al curado del caucho, y las mejoras en el aislamiento son una de las modificaciones más sencillas disponibles en prensas más antiguas.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa realmente sin juntas en una oruga de goma?
Significa que la pista se cura como un bucle continuo en un solo molde, sin empalmes ni costuras unidas en frío en ninguna parte alrededor de su circunferencia.
¿Una vía sin juntas es siempre más resistente que una vía empalmada?
Para el mismo compuesto y refuerzo, una vía sin juntas tiene una resistencia a la tracción uniforme alrededor de todo el bucle, mientras que una vía empalmada tiene un punto localizado que suele ser la primera área que muestra tensión si el empalme no se ejecutó correctamente. Las pistas agrícolas muy anchas todavía se curan mediante empalme debido a la practicidad del tamaño del molde.
¿Cuánto tiempo dura un ciclo de moldeo?
El tiempo del ciclo depende del espesor y ancho de la vía, y generalmente oscila entre 25 minutos para vías más pequeñas de miniexcavadoras y alrededor de 55 minutos para vías agrícolas anchas.
¿Qué causa que una oruga de goma se agriete cerca de los eslabones centrales después de un uso ligero?
Esto suele deberse a un espesor insuficiente de la cubierta de caucho sobre el eslabón central durante el diseño del molde, una temperatura de curado desigual en todo el molde o un enfriamiento rápido e incontrolado después de que se abre la prensa.
¿Qué rango de dureza es normal para una oruga de caucho de construcción?
Las orugas de uso general generalmente se encuentran en el rango de 60 a 68 Shore A, mientras que las aplicaciones de mayor desgaste, como la demolición, pueden especificar compuestos en el rango de 65 a 75 Shore A.
¿Se puede reparar un tramo dañado de una vía sin juntas en lugar de sustituirlo?
Los daños menores en la superficie a veces se pueden solucionar con una reparación en campo adherida en frío, pero esta es una medida temporal y no restaura la oruga a su resistencia moldeada original, por lo que no se debe confiar en ella para una operación continua de servicio pesado.
¿Por qué algunas vías agrícolas todavía utilizan un empalme en lugar de una moldura sin juntas?
Las pistas agrícolas muy anchas requerirían un diámetro de molde extremadamente grande para producir un solo bucle sin juntas, por lo que algunos fabricantes moldean una sección recta y empalman los extremos, aceptando una pequeña reducción de resistencia localizada a cambio de un tamaño práctico del molde.
¿Cuál es la diferencia entre una prensa de abrazadera vertical y una prensa de tambor rotativo?
Una prensa de abrazadera vertical cierra un molde horizontal plano con un ariete montado en la parte superior y es común para tamaños de orugas más angostos, mientras que una prensa de tambor giratorio envuelve el molde alrededor de un tambor horizontal y a menudo se prefiere para la producción de orugas agrícolas más amplias porque distribuye la fuerza de sujeción de manera más uniforme a lo largo de un molde más largo.
¿Cómo se logra la adhesión del caucho al acero dentro de la pista?
Los cables de acero y los eslabones del núcleo generalmente se latonan antes del moldeo, porque la superficie de latón forma un enlace químico con el caucho curado con azufre durante la vulcanización que el acero sin tratar no puede lograr por sí solo.
¿Qué pruebas de muestreo realizan los fabricantes en vías terminadas?
Las pruebas comunes incluyen resistencia a la tracción y alargamiento, adhesión al pelado de caucho a metal, dureza Shore A, fatiga por flexión dinámica y verificaciones de calibre dimensional contra la tolerancia de dibujo, y las verificaciones dimensionales generalmente se realizan en cada unidad terminada en lugar de por muestreo.
¿El método de calentamiento del molde afecta la calidad de la pista?
Afecta la consistencia más que el compuesto terminado en sí. Los sistemas de aceite térmico tienden a mantener una temperatura más uniforme en un molde grande que las placas eléctricas directas, lo que reduce el riesgo de defectos localizados de curado insuficiente descritos anteriormente en este artículo.
