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Contenido
- 1 ¿Qué es exactamente el proceso de coextrusión?
- 2 Por qué los fabricantes cambian a la coextrusión
- 3 Parámetros críticos del proceso para una coextrusión exitosa
- 4 ¿Qué equipo se necesita para la coextrusión?
- 5 Cómo seleccionar compuestos de caucho compatibles
- 6 defectoos comunes de coextrusión y cómo solucionarlos
- 7 Donde la coextrusión ofrece el mayor valor
- 8 Qué considerar antes de comprar una línea de coextrusión
- 9 Preguntas frecuentes sobre la coextrusión
- 9.1 ¿Cuál es el número máximo de capas que se pueden coextruir a la vez?
- 9.2 ¿Se pueden coextruir juntos dos polímeros de caucho de base diferentes?
- 9.3 ¿Cuál es la tolerancia normal para el espesor de capa en coextrusión?
- 9.4 ¿El método de curado afecta la calidad de la unión?
- 9.5 ¿Cómo puedo probar si mis dos compuestos se unirán bien?
- 9.6 ¿Vale la pena la inversión en coextrusión para una fábrica pequeña?
- 10 Conclusión final sobre la coextrusión
Cuando un perfil de caucho necesita dos materiales diferentes en una sección transversal, unirlos después de la extrusión crea un punto débil y un paso de mano de obra adicional. El proceso de coextrusión resuelve este problema alimentando múltiples compuestos de caucho a través de un único cabezal de matriz, de modo que se fusionen en un perfil continuo antes de la vulcanización. Este método produce una unión más fuerte y consistente que el ensamblaje adhesivo y reduce el costo total de la pieza entre un 20 y un 35 por ciento en muchas aplicaciones. Para los fabricantes de sellos de ventanas de automóviles, mangueras industriales y burletes, la coextrusión no es sólo algo agradable de tener. Es una forma práctica de diseñar perfiles compuestos con diferente dureza, color o función en un solo paso.
El proceso funciona porque los compuestos de caucho todavía están fundidos y sin curar cuando se encuentran dentro del troquel. Fluyen juntos y forman un enlace químico durante el curado posterior, creando una sección transversal unificada. Este artículo explica la mecánica de la coextrusión, los parámetros clave de procesamiento, el equipo necesario, cómo elegir materiales compatibles y los errores que causan defectos.
¿Qué es exactamente el proceso de coextrusión?
La coextrusión es un método de fabricación continuo que utiliza dos o más extrusoras para alimentar diferentes compuestos de caucho en un cabezal de matriz común, donde se les da forma juntos en un solo perfil. El cabezal de troquel está diseñado con canales internos separados que mantienen cada material distinto hasta que se encuentran en la salida. Una vez que salen de la matriz, el perfil combinado se mueve a través de una línea de curado, generalmente un sistema de microondas o baño de sal, donde el caucho se reticula y las capas se unen permanentemente.
En qué se diferencia de la extrusión única
En un proceso de extrusión simple estándar, un compuesto de caucho se introduce en una extrusora, se fuerza a través de una matriz y se cura. El resultado es un perfil uniforme hecho de un solo material. En la coextrusión, la disposición del extrusor cambia fundamentalmente. Cada compuesto se prepara y plastifica en su propia extrusora y luego se transporta a una matriz compartida. El troquel mantiene la forma de cada capa o componente hasta el momento en que se fusionan.
La unión entre capas no es sólo mecánica. Durante la vulcanización, las moléculas en la interfaz se reticulan entre sí, siempre que los compuestos sean químicamente compatibles. Por eso la selección del material es más importante que en la simple extrusión. Si los dos compuestos tienen velocidades de curado diferentes o polímeros base incompatibles, la unión puede fallar o pueden aparecer marcas de flujo visibles en la interfaz.
Los pasos principales en una línea de coextrusión
- Preparación compuesta. Ambos materiales se mezclan, perfilan y calientan por separado. La viscosidad de cada compuesto debe ser similar, o el más suave dominará el flujo dentro del troquel.
- Alimentación. Cada tira de compuesto bruto se introduce en su propia extrusora. El número de extrusores en esta etapa coincide con el número de materiales distintos en el perfil final.
- Plastificante. El tornillo y el cilindro de cada extrusor calientan el caucho y desarrollan la presión necesaria para empujar el material a través del troquel. La temperatura de extrusión generalmente se establece de acuerdo con la viscosidad y la seguridad contra quemaduras del caucho.
- Troquelado. Los materiales ingresan al cabezal de troquel común. La geometría del troquel controla no sólo la forma del perfil final sino también el espesor y la posición de cada capa.
- Fusionándose y saliendo. A la salida del troquel, las capas se encuentran siendo todavía plásticas. Se fusionan en un perfil sin una costura visible en la superficie.
- Curación. El perfil pasa a través de un túnel de curado por microondas o un baño de sal. El calor provoca la reticulación, creando un enlace químico permanente entre las capas.
- Enfriamiento y bobinado. Después del curado, el perfil se enfría en un baño de agua o en un transportador enfriado por aire y luego se enrolla o se corta a medida.
Por qué los fabricantes cambian a la coextrusión
Las principales ventajas de la coextrusión son una mayor fuerza de unión, un menor costo de mano de obra y un control dimensional más estricto. En un enfoque de ensamblaje tradicional, se extruyen dos secciones de perfil por separado y luego se pegan o vulcanizan juntas. Pero las uniones adhesivas se degradan con el tiempo y la colocación manual introduce variaciones dimensionales. En la coextrusión, la unión se forma a nivel molecular durante el curado y la geometría del perfil se fija mediante la matriz. Esto elimina un porcentaje significativo de los defectos asociados con el ensamblaje de dos piezas.
En la práctica, un burlete coextruido para automóviles tiene una tasa de fallas notablemente menor en comparación con uno adherido mecánicamente. Los datos de fábrica de varios fabricantes de sellos muestran que la tasa de rechazo de los perfiles coextruidos se mantiene por debajo del 0,8 por ciento, mientras que los perfiles que se unen después de la extrusión a menudo tienen tasas de rechazo entre el 2 y el 5 por ciento. Incluso una modesta reducción del 3 por ciento al 0,8 por ciento en una producción diaria de 20.000 piezas significa aproximadamente 440 piezas defectuosas menos por día. Estos ahorros compensaron rápidamente la mayor inversión inicial en una línea de coextrusión.
| factores | Coextrusión | Montaje en dos pasos |
|---|---|---|
| Fuerza de unión | Enlace químico/térmico | Adhesivo o mecánico |
| Mano de obra por 1.000 piezas | 1,5 a 2,5 horas | 3 a 5 horas |
| Consistencia dimensional | muy alto | variable |
| Tasa de defectos típica | 0,5 a 1,2% | 2 a 5% |
| Susceptibilidad a la humedad | Bajo | Alto |
La coextrusión también reduce el número de pasos de producción, lo que acorta los inventarios de trabajos en curso. Ya no es necesario almacenar dos componentes esperando una operación de unión. Todo el perfil se completa en una pasada continua. Esto le brinda a su gerente de producción un flujo de trabajo mucho más simple y le permite responder a pedidos de perfiles personalizados con un plazo de entrega más rápido.
Además, la coextrusión es eficiente con el material. Si su diseño requiere un núcleo de caucho duro para mayor rigidez y una capa exterior suave y resistente a la intemperie, solo coloque el compuesto blando donde sea necesario. Dos perfiles separados desperdiciarían el costoso material en toda la sección transversal. Un sello de ventana coextruido podría utilizar entre un 20 y un 30 por ciento menos del compuesto premium.
Parámetros críticos del proceso para una coextrusión exitosa
La clave para un buen producto coextruido es el control preciso de la temperatura, la presión y la velocidad en cada etapa. Debido a que dos o más materiales interactúan dentro de la matriz, el proceso es más sensible a la variación que la extrusión única. Si la temperatura de un barril es incluso 10 grados centígrados superior a la del otro, el compuesto más blando fluirá más rápido y puede empujar la capa más dura fuera de su posición. El cabezal del troquel debe mantener el gradiente de presión correcto para que cada capa salga a la misma velocidad lineal.
Comprender el significado de cada parámetro
La temperatura del barril gobierna la viscosidad del compuesto de caucho. Para el EPDM utilizado en burletes, un rango de temperatura de barril común es de 60 a 90 grados Celsius. La temperatura del cabezal del troquel suele ser ligeramente superior, de 80 a 110 grados Celsius, para que el caucho fluya suavemente a través de los labios del troquel. La velocidad del tornillo determina la tasa de salida, pero la velocidad de la línea debe coincidir con la capacidad de curado del microondas o del baño de sal. Si la línea es demasiado rápida, el perfil no quedará completamente curado. Si es demasiado lento, el compuesto se quemará dentro del troquel.
| Parámetro | Rango típico | Por qué es importante |
|---|---|---|
| Temperatura del barril | 60-100°C | Controla la plasticidad del compuesto y el caudal. |
| Temperatura del cabezal | 80-120°C | Reduce la presión del troquel y mejora el acabado superficial. |
| Velocidad del tornillo | 20-60 RPM | Determina el rendimiento por extrusora |
| Velocidad de línea | 5-20 m/min | Debe coincidir con la longitud y potencia del túnel de curado. |
| Gradiente de presión del troquel | 40-150 barras | Mantiene el espesor de la capa uniforme en todo el perfil. |
Desde un punto de vista práctico, la presión del troquel es el parámetro más difícil de mantener estable. Los compuestos ingresan al troquel a temperaturas ligeramente diferentes, por lo que sus perfiles de viscosidad difieren. Una línea de coextrusión de alta calidad utiliza un sistema de tornillo servoaccionado que compensa automáticamente los cambios de viscosidad. Esto mantiene la variación de presión dentro de más o menos 3 bar. Una variación de más de 7 bares entre las dos capas creará fluctuaciones visibles de espesor en la interfaz.
Para una línea producida por un proveedor de equipos acreditado, la ventana operativa recomendada está documentada en el manual de la máquina. Cuando comienza con un rango de referencia conocido y monitorea sus valores reales, creará una ventana de proceso que se adapta a su compuesto específico. Si está comprando una nueva línea, solicite al proveedor datos sobre la diferencia de presión máxima permitida entre barriles. Un buen proveedor proporcionará una tolerancia inferior al 5 por ciento y ofrecerá una prueba con su compuesto antes del envío.
¿Qué equipo se necesita para la coextrusión?
Una línea de coextrusión completa consta de múltiples extrusoras, un cabezal de troquel multimaterial, una unidad de curado y un tren de manipulación y enfriamiento posterior. El método de curado tiene un efecto directo sobre las propiedades del perfil, por lo que es necesario seleccionar la opción correcta con cuidado. Para perfiles de caucho en general, el proceso suele utilizar un túnel de curado por microondas porque calienta el perfil de manera uniforme desde adentro hacia afuera. Esta es una clara ventaja con perfiles gruesos, ya que reduce la posibilidad de centros subcurados.
Si produce láminas o mangueras aisladas de NBR/PVC, una línea de curado por baño de sal también puede ser una opción eficaz. Pero generalmente se prefiere el curado con microondas para productos coextruidos donde la capa exterior es un compuesto más blando que podría verse alterado por la flotabilidad de un baño de sal. En una línea de microondas, el caucho se transporta mediante una cinta, por lo que los perfiles pesados tampoco se deforman.
Una de las decisiones más importantes es la cantidad de extrusoras en la línea. Un perfil de dos capas generalmente requiere dos extrusores, mientras que un perfil con tres materiales o colores diferentes necesita un tercer extrusor. Como era de esperar, más extrusoras significan sistemas de control más complejos. También significa que se requiere más precisión en la sincronización de las velocidades de los tornillos.
Línea de producción de coextrusión de caucho y curado por microondas Esta línea de producción integra coextrusión con curado por microondas para perfiles de caucho compuesto. Admite múltiples extrusoras para manejar diferentes materiales o colores, con un diseño preciso del cabezal de troquel y sincronización para un espesor de capa consistente. Ver producto → El cabezal de troquel es la pieza central del proceso. Está mecanizado con tolerancias exigentes con canales separados para cada material. El material del troquel debe ser acero endurecido con un acabado superficial pulido para evitar quemaduras. Muchos cabezales de troquel modernos también incluyen una barra restrictiva reemplazable que le permite ajustar el flujo de cada capa de forma independiente modificando la sección transversal de la ruta del flujo. Las tolerancias típicas para los espacios del troquel son de aproximadamente más o menos 0,02 milímetros, lo que se traduce directamente en la consistencia del espesor de la capa.
El equipo posterior incluye un transportador de enfriamiento, un extractor con servoaccionamiento y una estación de corte o bobinado. La velocidad del extractor debe adaptarse exactamente a la potencia del extrusor. Una falta de coincidencia hará que el perfil se estire, lo que provocará cambios dimensionales después del enfriamiento. Para una línea de coextrusión, lo mejor es utilizar un extractor con codificador integrado para que la velocidad de la línea se pueda ajustar en tiempo real en función de la presión de extrusión.
Al adquirir una línea de coextrusión, considere la producción máxima de la extrusora más grande. Si utiliza dos extrusoras de diferentes tamaños, la más pequeña debería poder entregar un flujo constante en el extremo inferior del rango de salida. Se han probado líneas de alta calidad de fabricantes especializados para que funcionen continuamente con menos del 2 por ciento de variación de producción durante un turno de ocho horas. Ese nivel de consistencia es lo que le permite mantener el espesor de la capa dentro de una tolerancia estricta.
Cómo seleccionar compuestos de caucho compatibles
La compatibilidad del compuesto es el factor más importante que determina si un perfil coextruido se adherirá bien o fallará en la interfaz. No todos los compuestos de caucho se pueden extruir juntos. Se deben considerar el polímero base, el sistema de curado, el tipo de relleno y la viscosidad a la temperatura de procesamiento. Si los dos compuestos utilizan sistemas de curado completamente diferentes, la interfaz puede permanecer débil porque los enlaces cruzados no pueden formar puentes entre las fases.
Por ejemplo, un compuesto de EPDM y un compuesto de silicona normalmente no se coextruyen juntos. Sus mecanismos de curado y perfiles térmicos son demasiado diferentes. Por otro lado, dos compuestos de EPDM con diferente dureza o color a menudo se coextruyen maravillosamente, siempre que el paquete de curado sea compatible. La mejor manera de verificar la compatibilidad es realizar una pequeña prueba con su compuesto real en un perfil de muestra. Luego puede inspeccionar la fuerza de unión con una prueba de pelado.
La viscosidad es el siguiente factor. Idealmente, las viscosidades de los dos compuestos deberían estar dentro del 15 por ciento de diferencia entre sí a la temperatura del cabezal del troquel. Si un compuesto es mucho más rígido, se moverá a través del troquel más lentamente y puede crear una interfaz ondulada. La regla general es mantener el compuesto más blando fluyendo a la misma velocidad lineal que el más duro. La forma más sencilla de hacerlo es ajustar ligeramente hacia arriba la geometría del troquel y la temperatura del compuesto más duro para reducir su viscosidad.
Para los fabricantes que utilizan una extrusora de alimentación en caliente para procesar su compuesto antes de alimentar la línea de coextrusión, la consistencia del material es vital. Un filtro de goma que garantice que el compuesto esté libre de contaminación reducirá el riesgo de que se bloqueen las aberturas del troquel y las superficies rugosas. Puedes aprender más sobre esto en Cómo un filtro de goma de alimentación en caliente mejora la pureza del material en la producción. . Un filtro elimina aglomerados y pequeños residuos metálicos que provocan que la superficie del perfil coextruido desarrolle costosos defectos.
Consideración de diseño para la interfaz del material
En un buen diseño, el espesor de la capa exterior debe ser de al menos 0,8 milímetros. Si la capa exterior es más delgada que esto, es más probable que el flujo se rompa y provoque poros. Para sellar perfiles que necesitan un labio suave y flexible, la capa superior puede tener un espesor de 1,5 a 3 milímetros. El núcleo duro interno, a menudo un EPDM denso, normalmente representa la sección principal de carga. También puede incluir una capa coextruida que sirva como agente adhesivo, ayudando a unir dos materiales de caucho que de otro modo serían incompatibles.
defectoos comunes de coextrusión y cómo solucionarlos
Los defectos más comunes encontrados en la coextrusión son una mala unión, marcas de flujo en la interfaz, inestabilidad dimensional y rugosidad de la superficie. Ninguno de estos errores es inevitable. Todos ellos son atribuibles a una desviación de parámetro específica y, con un control metódico del proceso, puede corregirlos rápidamente.
Mala unión entre capas
El defecto más grave es la mala unión. Cuando falla la unión, el perfil puede deslaminarse durante la manipulación o en servicio. La causa principal es casi siempre un sistema de curado incompatible o una diferencia de temperatura que hace que una capa comience a curar antes de encontrarse con la otra. Para solucionar este problema, debes asegurarte de que los dos compuestos tengan un tiempo de combustión similar. Si está utilizando un sistema de peróxido en un compuesto y un sistema de azufre en el otro, la interfaz simplemente no se reticulará. La solución es utilizar un sistema de curado compatible en todas las capas o agregar una fina capa adhesiva.
Marcas de flujo y distorsión interfacial
Las marcas de flujo son visibles como líneas finas y onduladas en la interfaz entre las capas. Son causadas por la turbulencia cuando los dos materiales se encuentran. Esto sucede cuando la diferencia de viscosidad entre los compuestos es demasiado grande o cuando la temperatura del cabezal del troquel es desigual. Un cabezal de troquel con una zona de control de temperatura separada para cada canal puede reducir el problema, pero la solución más efectiva es elevar la temperatura del compuesto de mayor viscosidad entre 5 y 10 grados Celsius. Esto acerca la viscosidad y la velocidad del flujo a las de la otra capa.
Variación dimensional
Si el ancho del perfil o el espesor de la capa varían, la causa suele ser un cambio en la velocidad del tornillo o una fluctuación en la velocidad de la línea. Esto es especialmente cierto si la línea no está equipada con motores servoaccionados. Un motor de engranajes tendrá una variación del 2 al 5 por ciento bajo carga, mientras que un servomotor normalmente mantiene la velocidad dentro del 0,1 por ciento. La tolerancia dimensional del perfil en la interfaz es muy sensible. Una variación del 2 por ciento en la velocidad del tornillo puede crear fácilmente una variación del espesor de la banda de 0,3 milímetros. Actualizar a un servoaccionamiento es la forma más confiable de controlar esto.
| Defect | Causa raíz | Acciones a tomar |
|---|---|---|
| Delaminación en la interfaz | Sistemas de curación incompatibles | Utilice el mismo paquete de cura en ambos compuestos. |
| Marcas de flujo | Desajuste de viscosidad o gradiente de temperatura del troquel | Caliente el compuesto más rígido o ajuste la temperatura local del troquel |
| Deriva del espesor de capa | Variación de la salida del motor | Modernización de servoaccionamientos o sustitución de cajas de cambios defectuosas |
| Rugosidad de la superficie | Contaminantes en el compuesto | Instale un colador de goma de alimentación caliente delante del extrusor. |
Donde la coextrusión ofrece el mayor valor
La coextrusión es particularmente valiosa en tres categorías de productos: burletes para automóviles, mangueras y conductos industriales y sellos para perfiles de construcción. Estas aplicaciones requieren una piel exterior que resista el envejecimiento y un núcleo más duro que conserve la forma o soporte los sujetadores. También tienen demandas de volumen que justifican la inversión en una línea dedicada.
Burletes automotrices
Los sellos de puertas y ventanas de automóviles suelen tener una parte de caucho celular para compresión y una parte sólida para fijación. La sección celular suele ser una gomaespuma mientras que la sección sólida es un compuesto denso. Coextruirlos juntos en una sola pasada reemplaza un método costoso y laborioso de unir dos perfiles separados. El vínculo también es más duradero. Un sello que falla en la interfaz provocaría ruidos de agua o viento, una queja que sería muy costosa de solucionar una vez ensamblado el automóvil. Por lo tanto, la calidad de la unión de coextrusión es una característica crítica de seguridad y comodidad.
Mangueras y conductos industriales
En el caso de las mangueras industriales, a menudo se coextruye un tubo interior resistente al aceite o al combustible con una cubierta exterior que proporciona resistencia a la abrasión y a los rayos UV. Una manguera de extrusión única no puede combinar estas dos propiedades. La coextrusión permite que la manguera tenga una superficie interior químicamente resistente y una superficie exterior mecánicamente resistente en el mismo producto continuo. Debido a que cada manguera se fabrica en un solo proceso, las tolerancias de longitud son mejores y se evitan las costuras.
Sellos de perfil de construcción
Los burletes para puertas y ventanas son otra aplicación común. Se puede coextruir un núcleo de PVC rígido o EPDM duro con un labio suave y flexible. Esto crea una junta que es fácil de instalar y sella bien incluso en superficies irregulares. La simplicidad de un perfil de una sola pieza también ahorra tiempo de instalación en obra. Los constructores y fabricantes de ventanas prefieren esto porque la pieza se entrega lista para usar y el sello está completamente adherido al núcleo.
Qué considerar antes de comprar una línea de coextrusión
Lo más importante a evaluar es si el proveedor puede ofrecer un sistema completo, incluido el troquel, las extrusoras, la unidad de curado y el equipo posterior, con un historial comprobado en coextrusión. Algunas fuentes de equipos pueden ser sólidas en extrusión simple, pero carecen de la capacidad de diseño para fabricar matrices de coextrusión de alta calidad. Debe preguntar al proveedor sobre la cantidad máxima de capas que ha producido con éxito y examinar muestras de su línea de prueba.
Solicite también documentación sobre el sistema de control. Una línea de coextrusión que utiliza dos controladores independientes para las dos extrusoras se gestiona mediante una lógica independiente. Un mejor diseño es un controlador único que sincroniza las velocidades de los dos tornillos automáticamente. Este es un factor clave para mantener estable el espesor de las diferentes capas durante un turno de ocho horas. Con controles separados, el operador de línea tiene que ajustar manualmente la segunda extrusora cada vez que la primera se desvía, lo que es propenso a errores.
Una consideración práctica adicional es la accesibilidad para el mantenimiento. El cabezal de troquel, así como los cilindros del extrusor, deben ser fáciles de abrir y limpiar. Los cambios de compuestos son frecuentes en la industria del caucho, y un cabezal de troquel que tarda dos horas en desmontarse puede consumir el tiempo de producción disponible. Un cabezal de troquel bien diseñado con un mecanismo de apertura oscilante o con bisagras se puede retirar en 15 a 20 minutos. Este es un detalle que a menudo se pasa por alto durante la decisión de compra, pero marca una diferencia significativa en el tiempo de actividad general.
El servicio postventa del proveedor es igualmente importante. Para los equipos de coextrusión, la matriz y el sistema de control son los dos componentes que probablemente necesitarán ajuste o calibración después de la puesta en servicio. Un proveedor con un equipo de servicio capacitado puede ayudarlo a ajustar el proceso. Un proveedor que solo envía la máquina sin brindar soporte inicial puede dejarle con muchas pruebas antes de obtener el producto correcto.
Preguntas frecuentes sobre la coextrusión
A continuación se detallan las preguntas más frecuentes de los fabricantes de productos de caucho que evalúan este proceso.
¿Cuál es el número máximo de capas que se pueden coextruir a la vez?
En la práctica industrial, tres capas es el límite estándar para la mayoría de las líneas de producción, mientras que los equipos especializados pueden ejecutar cuatro o incluso cinco capas. El límite práctico suele estar relacionado con la profundidad del troquel y el grado de control requerido. Más capas significan un troquel más grande, más zonas de temperatura y un sistema de control más caro. Para la mayoría de los perfiles de sellado y burletes, dos capas son adecuadas.
¿Se pueden coextruir juntos dos polímeros de caucho de base diferentes?
Sólo es posible en casos muy específicos. Por ejemplo, las mezclas de NBR/PVC suelen extruirse junto con otros materiales similares. Pero, en general, diferentes polares como el EPDM y la silicona no se adhieren bien. La química de curado es demasiado diferente. Si necesita una capa de silicona en un perfil de EPDM, es posible que necesite utilizar un bloqueo mecánico en el troquel o una capa de unión entre ellas.
¿Cuál es la tolerancia normal para el espesor de capa en coextrusión?
Un proceso bien controlado puede mantener una tolerancia de espesor en la interfaz de más o menos 0,15 milímetros. La tolerancia dimensional total del perfil a menudo se especifica en más o menos 0,3 milímetros, según el tamaño y el uso. Lograr esto requiere tanto motores servoaccionados como una matriz construida con tolerancias estrictas.
¿El método de curado afecta la calidad de la unión?
Sí. El curado con microondas generalmente proporciona una unión más uniforme porque el calor se genera dentro del caucho. En el curado en baño de sal, la capa exterior puede curar ligeramente más rápido que la capa interior, lo que puede provocar tensión en la interfaz. Para perfiles coextruidos gruesos, el microondas suele ser la mejor opción. Para perfiles delgados, cualquiera de los métodos puede funcionar bien.
¿Cómo puedo probar si mis dos compuestos se unirán bien?
Prepare una pequeña muestra de los dos compuestos y realice una prueba de coextrusión sencilla en la línea de prueba de su proveedor. Después del curado, corte una tira del perfil y sepárela con una prueba de tracción manual. La unión debería mostrar una falla de cohesión en uno de los materiales, lo que significa que el caucho mismo se rasga en lugar de separarse limpiamente en la interfaz. Si nota una línea de separación limpia y brillante, la unión es débil.
¿Vale la pena la inversión en coextrusión para una fábrica pequeña?
Depende del volumen de su pedido y de la cantidad de perfiles compuestos que produzca. Si tiene un entorno de alta mezcla y bajo volumen, el tiempo de configuración de una línea de coextrusión podría compensar sus ahorros en mano de obra. Si tiene un producto dedicado con un volumen superior a 200.000 metros por año, la inversión tiene sentido. El punto de equilibrio suele ser de alrededor de un año y medio o dos años, suponiendo que pueda mantener la línea en funcionamiento con una alta utilización.
Conclusión final sobre la coextrusión
La coextrusión es la forma más directa de producir perfiles de caucho con una combinación de secciones rígidas y blandas, diferentes colores o distintas propiedades superficiales en una operación continua. El proceso requiere una línea multiextrusora bien diseñada, un troquel que proporcione un flujo suave y equilibrado y compuestos compatibles con sistemas de curado compatibles. La recompensa es una reducción significativa en el costo de mano de obra, una mejor consistencia del producto y un vínculo que realmente dura.
Si está considerando agregar una línea de coextrusión u optimizar una existente, el primer paso es revisar su combinación de productos e identificar qué perfiles ahorrarían más en un proceso de un solo paso. Luego, trabaje con un proveedor que pueda demostrar el proceso con su propio compuesto. Una línea que esté parametrizada para su material desde el primer día será más fácil de llevar a una producción confiable. Esté atento a la tolerancia, la facilidad de mantenimiento del troquel y la sincronización entre extrusoras, ya que estas son las tres áreas que determinan el éxito práctico de su operación de coextrusión.
Para obtener información adicional sobre cómo se comportan los materiales de caucho durante la extrusión, puede consultar nuestros artículos de la industria sobre características y propiedades de los materiales de caucho .
